К вопросу об утилизации мелких древесных отходов

Количество отходов зависит от породы, сортности, размеров и влажности раскраиваемых пиломатериалов, характера гото­вого изделия и составляет от 20 до 85% объема пиломатериа­лов. На разных предприятиях при выпуске однородной продук­ции количество отходов неодинаково. Это зависит как от используемых пиломатериалов, так и от технологии производства. Влажность отходов определяется влажностью обрабатывае­мой древесины. В зависимости от влажности отходы могут быть сухие (до 15%), полусухие (16–30%), влажные (31% и более). Влажность отходов имеет большое значение для дальнейшего их использования, а также для учета.
По использованию мелких древесных отходов (опил, станочная стружка, дробленка и т.д.) предпринимались попытки получения плитных материалов: пьезотермопластики, лигноуглеводные древесные пластики, арболит, фибролит, опилкобетон. Однако для получения указанных материалов требуется размольное, сушильное, формирующее, транспортное оборудование. К тому же все эти материалы имеют высокую плотность и требуют использования цементов высоких марок.
Целью данных исследований являлось изучить возможность получения древесно-минерального композиционного материала из смеси мелких древесных отходов и щелочных силикатов.
Для приготовления древесно-ми­не­ральной композиции использовали древесные отходы (опил, станочная стружка) и жидкое стекло, с добавками инициатора твердения. В качестве инициатора использовался технический гексафторсиликат натрия.


Рис. 1. Теплоизоляционный материал в виде блоков и с использованием заполнения стенового пространства

Предлагаемый теплоизоляционный материал (рис. 1.) можно изготовить, используя любые мелкие древесные отходы (отходы лесопиления, станочная стружка и опилки) и щелочные силикаты. Смешивая указанные компоненты, получают текучую массу, которой можно заполнить межстеновые полости, любые пустоты в межкомнатных перегородках и других подобных конструкциях.
Влажность древесных частиц может быть 2–180%. Ограничений по количеству коры нет.
Результаты исследований по получению теплоизоляционного материала представлены на графиках (рис. 2–5 ).
На рис.2 представлена зависимость предела прочности при сжатии от количества вводимого в жидкое стекло гексафторсиликата натрия после суточной и трехсуточной выдержки при температуре 18-20°С. Полученные данные говорят о том, что предел прочности при сжатии увеличивается до 1,75 и 2,5 кг/см2. В связи с этим можно рекомендовать добавлять в жидкое стекло гексафторсиликат натрия в количестве 10%.
При изготовлении композиционного материала важное значение имеет определение соотношения древесного заполнителя и жидкого стекла, что обусловливает необходимую прочность материала при сжатии.
Из рис.3 можно заметить, что ?сж напрямую зависит от количества жидкого стекла, добавляемого в древесный заполнитель. Рассматриваемые соотношения (от 1:0,5 до 1:4) позволяют сделать вывод о том, что соотношение древесины к щелочному силикату 1:3 позволяет получить прочность материала при сжатии на уровне 9,8 кг/см2.

Сравнительная характеристика композиционного теплоизоляционного материала

На рис.4. представлена кривая обезвоживания жидкого стекла с добавкой гексафторсиликата натрия. Ясно видно, что влага выделяется из образца при температуре до 200°С. Образец же представляет собой сильнопористую, полупрозрачную массу, с коэффициентом рефракции 1,44 у стекла =?1,477. В результате удаления влаги наблюдаются усадочные явления и вспучивание образца. При нагревании выше 200°С до 500°С не наблюдается изменений в микроструктуре образца.1 2 Следующая

Журнал ОКНА. ДВЕРИ. ВИТРАЖИ




Смотрите также


Copyright © 2010-2018 remondom.ru. Контакты: info@remondom.ru При использовании веб-сайта Справочник строителя, гиперссылка на источник обязательна.